碎礦工藝流程是決定選礦技術經濟指標、選礦成本的關鍵因素，碎礦工藝流程的優化改造，是選廠實現節能增效的重要途徑。本文通過對碎礦的粗碎、中碎、細碎等工藝流程進行創新性的改造，最終形成了三段閉路雙回路碎礦流程，處理能力大大提高30%，實現了節能增效的目的。

一、原碎礦設備配置及工藝流程

改制初期，碎礦工藝流程是三段開路碎礦。1臺粗碎PEF600X900顎式破碎機，粗碎產品進入一個400t分配礦倉(另一個400t分配礦倉閑置)；中碎配置1臺直徑為1650mm的標準圓錐破碎機(閑置一個設備基礎)；細碎配置1臺直徑為2200mm的短頭圓錐破碎機，另1臺是直徑為2100mm的短頭圓錐破碎機(后增加的備用舊設備)。碎礦最終產品粒度-18mm占70%左右，球磨機處理量為58t/h。

球磨機

二、碎礦工藝系統存在的問題

礦石“分運分選”的流程再造工程的特點是：對不同片區不同性質的礦石進行獨立加工選別，并獨立按選銅比結算。在生產組織過程中就存在礦石倒運環節。正常情況下，從粗碎到球磨，礦石倒運環節時間是40min，也就是倒運環節過程中球磨待礦時間為40min，設備空轉，浪費能源。當碎礦設備出現嚴重問題時，會嚴重影響整個礦山的生產經營。

1、粗碎部分的問題

粗碎PEF600X900顎式破碎機的小時處理能力為190t，排礦口120mm；中細碎的小時處理能力為320t，中碎排礦口35mm，細碎排礦口14mm；片區到選廠的汽車運距15km。由于粗碎設備與中細碎設備小時處理能力不匹配，運礦汽車組織困難，不是無車拉礦，就是拉礦車輛嚴重積壓，而且導致中細碎設備停機、啟動頻繁，成為影響生產的瓶徑。

2、中碎部分的問題

中碎1650標準圓錐破碎機最大進料尺寸為220mm，由于粗碎排礦口的變化，排礦粒度變大，經常造成中碎機過負荷跳閘或者進料口阻塞而停機的現象，直接導致選廠因中碎設備事故檢修而停產；另外，1650標準圓錐破碎機已經出現1/3的機體裂紋，設備處于帶病工作狀態，給生產組織帶來嚴重隱患。

3、細碎部分的問題

細碎主要問題是設備老化，小時生產能力低，嚴重影響企業的生產經營。

三、完善碎礦工藝流程的具體措施及效果

1、粗碎工藝的技術改造方案及效果

粗碎增加一個系列，利用原建閑置礦倉，增加PE600X900顎式破碎機1臺，電機功率80kW、GZ9電振1臺，電機功率11kW、GZ7電振兩臺，電機功率7.5kW，新增一條皮帶輸送機(長46m，寬度800mm)，電機功率22kW，新建一個貯礦量150t的粗碎礦倉，整個項目投入資金143萬元。

生產實踐證明，技改達到了目的，工程使用效果較好。兩個系列粗碎完全適應礦石“分運分選”的特點，靈活機動，可以分別處理兩個片區的礦石，也可以同時處理一個片區的礦石，充分滿足了片區供礦要求，避免了運礦車輛積壓的現象，減少了磨浮車間倒礦停車次數，有利于生產的正常組織 。

2、細碎工藝的技術改造方案及效果

（1）細碎機H6800更新改造工作

項目投入資金470萬元，采用H6800F圓錐破碎機(電機功率315kW)取代Υ2100短頭圓錐破碎機，2005年11月啟動，2006年2月22日試車生產。H6800F型圓錐破碎機改造完畢，作為承擔細碎作業的主力設備運行至今，該設備破碎比大，碎礦粒度好，排礦口調整方便，檢修操作維護方便。細碎改造后，磨浮小時處理礦量從改造前的58t，提高到61t/h，達到了取代老設備的目的 。

（2）細碎閉路工藝技改方案的進一步完善

為了挖掘設備能力，真正實現多碎少磨的節能降耗目的，2006年8月28日決定實施細碎閉路技改方案：增加2條輸送皮帶，電機功率22kW，皮帶寬度1000mm，同時增加一臺單層振動篩(型號為YKR3060)與現有的篩子垂直配置，并與H6800形成閉路，該項目投入資125.63萬元。技改后碎礦最終產品粒度-18mm占95%左右，磨浮小時處理量提高到70t以上。

3、雙回路碎礦工藝流程改造

碎礦車間粗碎、細碎技改完成后，形成主機2個系列配置，唯獨中碎設備只有一臺Υ1650標準圓錐破碎機，因此決定對其進行技改，技改方案為：修復細碎技改替換下來的Υ2100短頭圓錐破碎機移至中碎車間平臺，同時增加3條輸送皮帶，寬度為1000mm，一條長度17m，另外2條皮帶長13m，與原系列形成閉路回路，該項目投入資金48萬元。

整個碎礦工藝流程技完善后，粗碎-中碎-細碎形成雙項配置，處理能力提高30%，并保證了 生產的連續性，取得效能高節能正常生產的實用效果。